 | Fertigung
Stonehouse Produktionsstätte
Zusätzlich wurden einige erhebliche Investitionsverpflichtungen eingegangen, die mit dem Umzug zusammenfielen, wie z. B. weitere Mazak FJV Maschinen, eine neue Anodisieranlage, neue Entgratungs- und Rohmaterial-Verarbeitungsanlagen sowie Zukunftspläne für Verbesserungen der Reinigungstechnologien, die während der verschiedenen Produktionsschritte der Teilefertigung zum Einsatz kommen. Wir beschäftigen heute etwa 150 Mitarbeiter in Stonehouse und fertigen auf 70 Werkzeugmaschinen ungefähr 300.000 Teile pro Monat.
Die bisherige Fertigungshalle in New Mills wurde in eine Vorproduktionswerkstatt umfunktioniert und enthält eine Modellwerkstatt und die mechanische Vorproduktion sowie die Elektro-Vorproduktion und Vormontagezellen. In Woodchester umfasst der nächste Schritt der Renovierung ein ehemals vermietetes Gebäude, um zusätzlichen Raum für die Montage und den Versand zu schaffen. In Indien wird das neue Gebäude in Pune die Produktion von Komponenten, die derzeit eingekauft werden, ermöglichen sowie von möglichen Metrologieprodukten, die bisher aus Kostengründen nicht für eine eigene Produktion in Betracht gezogen wurden. Außerdem wird an diesem Standort bestehende und neue Produkte der Gruppe Anwendungssoftware entwickelt. Kontaktieren Sie unsBitte kontaktieren Sie uns, wenn Sie weitere Informationen wünschen, eine Preisanfrage haben oder Ihre nationale Renishaw Niederlassung Kontakt zu Ihnen aufnehmen soll. |
Dank der neuen Einrichtung in Stonehouse, Großbritannien, kann Renishaws Geschäftsbereich MSD (Manufacturing Services Division) den Aufbau der Einzelteilfertigung in der knapp 7.500 qm großen Produktionsfläche planen. Die Renovierungsarbeiten begannen im April 2005 und waren im Dezember 2005 abgeschlossen.
Das ehemals stereotype Portalrahmen-Fabrikgebäude wurde in die wohl weltweit beste mechanische Bearbeitung umfunktioniert. Da angesichts des nun nicht mehr vorherrschenden Platzmangels, wie es unlängst am Standort New Mills der Fall war, mehr Raum zur Verfügung steht, konnten erhebliche Verbesserungen in Bezug auf die Arbeitsumgebung durchgeführt werden: innovative Deckengestaltung und –konstruktion zur Reduzierung des Geräuschpegels, verbesserte Klimatisierung, Einführung von hochwertigen Ölnebel-Absauganlagen auf fast allen Werkzeugmaschinen und nicht zuletzt das Gesamterscheinungsbild der Produktionsstätte. Die Tatsache, dass sich all diese Bearbeitungsschritte nun unter einem Dach befinden ist in Bezug auf die verbesserte Organisation und Effizienz von großem Vorteil.
Werkzeugautomaten wurden für Verbrauchswerkzeuge eingeführt. Das sind Verteilzentren, die sich in der Nähe der jeweiligen Maschinengruppe befinden und Platz zur Lagerung und Verwaltung der Werkzeuge und Prüfmittel, CNC gesteuerte KMGs und Einrichtungen, die zur Unterstützung kleiner Maschinengruppen notwendig sind, bieten. Diese Einrichtungen waren vorher zentralisiert und nicht mehr effektiv sowie ineffizient in Bezug auf die Größe des Betriebs.