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Messtaster zum Scannen

Messtaster zum Scannen erfassen viele hundert Oberflächenpunkte pro Sekunde. Auf diese Weise können sowohl Formen als auch Größe und Position gemessen werden.

Es lassen sich auch einzelne Messpunkte aufnehmen, ähnlich wie bei schaltenden Messtastern.

Renishaw bietet Messtasterlösungen für alle Größen und Arten von Koordinatenmessgeräten.

Informationen zum Scannen

Scannen einer Bohrung Mit Scanning-Messtastern können die Form und das Profil von prismatischen oder komplexen Werkstücken sehr schnell erfasst werden.

Während beim „schaltenden Messen“ nur einzelne Punkte gemessen werden, wird beim Scannen eine Vielzahl von Daten aufgenommen und so eine viel genauere Information über Form und Gestalt des Merkmals oder Werkstücks gewonnen. Scannen wird deshalb überall dort eingesetzt, wo komplexe Freiformgeometrien reproduziert werden oder wo Formgenauigkeit bzw. komplexe Oberflächen innerhalb bestimmter Toleranzen liegen müssen.

Scannen erfordert einen grundlegend unterschiedlichen Ansatz bei der Sensorgestaltung, der Steuerung des Koordinatenmessgeräts und der Datenanalyse.

Die innovative Bauweise der Messtaster zum Scannen (keine Motoren, keine Klemmmechanismen) bietet ein außergewöhnlich dynamisches Verhalten und ermöglicht dadurch beste Scanningleistung, auch bei hohen Geschwindigkeiten. Die getrennte optische Messwerterfassung sorgt für unabhängige Erfassung der Tastereinsatz-Auslenkungen für größere Genauigkeit.

Wie arbeitet ein Messtaster zum Scannen?

Ein Messtaster zum Scannen wird über eine vom Bediener definierte Fläche bewegt. Während dieses Vorgangs wird der Tastereinsatz dauerhaft durch den Kontakt mit der Oberfläche ausgelenkt. Die Position der Achsen des Koordinatenmessgeräts wird hierbei aufgezeichnet und dient zur Bestimmung der Werkstückoberfläche. Während der Bewegung des Tastereinsatzes werden Informationen über die Oberfläche in Form von numerischen Daten aufgenommen. Die Auslenkung des Tastereinsatzes darf den Überlaufbereich des Messtasters während des Scanvorganges nicht überschreiten.

Um beste Resultate zu erhalten, muss die Steuerung den Messtaster möglichst sanft aber schnell über die zu scannende Kontur führen. Dies erfordert ein bestmögliches Zusammenspiel des Messtasters und der KMG-Steuerung. Die aufgenommenen Daten müssen mittels leistungsfähiger Datenfilter in verwertbare Oberflächeninformationen konvertiert werden. Bei relativ ebenen Oberflächen kann der Messtaster schneller scannen, da weniger Daten zur Bestimmung der Kontur nötig sind. Bei komplexen und wechselnden Oberflächenstrukturen müssen mehr Daten aufgenommen werden, um eine genaue Kontur zu erhalten.

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