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Werkzeugmesstechnik

Ermittlung geometrischer Informationen und des aktuellen Zustands eines Schneidwerkzeugs.

Werkzeugmesstechnik

Werkzeugmessung ist der Vorgang zur Bestimmung geometrischer Informationen wie Länge, Radius und/oder Durchmesser eines Schneidwerkzeugs mithilfe einer Werkzeugmessvorrichtung und entsprechender Software. Manche Messtechnologien sind auch in der Lage, Informationen wie Radial-/Linearprofil sowie den Schneidkantenzustand zu ermitteln. Die Werkzeugbruchkontrolle kann von Werkzeugmesssystemen und speziellen Geräten für die Werkzeugbruchkontrolle durchgeführt werden. Sowohl die Werkzeugmessung als auch die Bruchkontrolle ermöglichen den unbemannten Betrieb von Werkzeugmaschinen.

Produkte für die Werkzeugmessung werden, je nach verwendeter Technik, entweder als ‚berührend‘ oder ‚berührungslos‘ bezeichnet.

Berührende Werkzeugmesstaster

Berührende Werkzeugmesssysteme erfordern den tatsächlichen Kontakt zwischen der Messvorrichtung und dem eingesetzten Werkzeug. Die Systeme lassen sich weiter in Messkopfgeräte, Messtastersysteme und Messarme zur Werkzeugmessung (für Drehzentren verwendet) unterteilen.

Vorteile

  • Wiederholgenauigkeit und Werkzeug-zu-Werkzeug-Genauigkeit
  • Unempfindlich in rauen Maschinenumgebungen
  • Kostengünstig
  • Messung in unterschiedlichen Spindelorientierungen möglich
  • Mit optischer Signalübertragung erhältlich
  • Durchmessermessung an rotierenden Werkzeugen sowie Längenmessung

Überlegungen

  • Sehr kleine Werkzeuge können ausgelenkt werden
  • Keine komplexe Kantenprüfung
  • Normalerweise auf dem Tisch montiert

Berührungslose Werkzeugkontroll-Systeme

Berührungslose Werkzeugkontrollsysteme verwenden einen optischen Strahl (Laser), um das Vorhandensein eines Werkzeugs zu erfassen. Die Systeme lassen sich in ‚Trägersysteme‘ (Sender- und Empfängereinheit sind in einem einzigen Aufbau untergebracht) und ‚separate‘ Systeme mit getrennten Sender- und Empfängereinheiten unterscheiden.

Berührungslose Systeme können die Schneidkante eines Werkzeugs auch auf Bruch und/oder Beschädigungen prüfen.

Vorteile

  • Sehr kleine Werkzeuge werden nicht verbogen.
  • Messung mit hohen Spindeldrehzahlen
  • Ständig geschützte Optiken
  • Kantenprüfung erkennt beschädigte Schneidkanten und Schneidplatten
  • Mehrere Messpunkte möglich

Überlegungen

  • In der Regel teurer als berührende Systeme
  • Installation komplexer: Versorgung mit sauberer Luft erforderlich
  • Raue Umgebungen und Schmutzteile können bei allen optischen Sensoren zu Anwendungsproblemen und Messfehlern führen
  • Nicht geeignet für feste Werkzeugbestückung


  • NC4

ToolWise™ Werkzeugerkennungssystem (Werkzeugbruchkontrolle)

Werkzeugbruchkontrolle ist der Vorgang, der zur Ermittlung von Informationen über den Werkzeugzustand wie Radial- und Linearprofil sowie den Schneidkantenzustand verwendet wird. Die Funktion der Werkzeugbruchkontrolle ist bei den meisten Werkzeugmessgeräten vorgesehen und auch mit speziellen Brucherkennungssystemen möglich. 

Leistungsfähigkeit

  • Ultraschnelle Werkzeugbrucherkennung mit der einzigartigen ToolWise™-Technologie zur Reflexionserkennung
  • Flexibles System, das über einen großen Bereich von Werkzeugdrehzahlen (200 U/min bis 5000 U/min) einsetzbar ist
  • Einfache Einrichtung, Montage außerhalb des Arbeitsbereichs der Maschine

Weitere Informationen zur Werkzeugkontroll-Technologie finden Sie auf der Seite Zum Weiterlesen oder unter:

(TE500) Werkzeugmessung und Brucherkennung

(TE511) Renishaws berührungslose Laser-Werkzeugkontroll-Technologie

(TE512) Einzigartiges ‚Werkzeugbrucherkennungs-System‘ erfasst gebrochene Werkzeuge mit Leichtigkeit